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CA6140車床撥叉831006解析

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更新時間：2020-06-17
發布人：ZXR999

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CA6140車床撥叉831006解析序言

機械制造工藝學課程設計使我們學完了大學的全部基礎課、技術基礎課以及大部分專業課之后進行的.這是我們在進行畢業設計之前對所學各課程的一次深入的綜合性的總復習,也是一次理論聯系實際的訓練,因此,它在我們四年的大學生活中占有重要的地位。
就我個人而言，我希望能通過這次課程設計對自己未來將從事的工作進行一次適應性訓練，從中鍛煉自己分析問題、解決問題的能力，為今后參加祖國的“四化”建設打下一個良好的基礎。
由于能力所限，設計尚有許多不足之處，懇請各位老師給予指導。

一、零件的分析

（一）零件的作用
題目所給的零件是CA6140車床的撥叉。它位于車床變速機構中，主要起換檔，使主軸回轉運動按照工作者的要求工作，獲得所需的速度和扭矩的作用。零件上方的φ20孔與操縱機構相連，二下方的φ50半孔則是用于與所控制齒輪所在的軸接觸。通過上方的力撥動下方的齒輪變速。兩件零件鑄為一體，加工時分開。
（二）零件的工藝分析
CA6140車床共有兩處加工表面，其間有一定位置要求。分述如下：
1. 以φ20為中心的加工表面
這一組加工表面包括：φ20的孔，以及其上下端面，上端面與孔有位置要求，孔壁上有一個裝配時鉆鉸的錐孔，一個M8的螺紋孔。下端有一個47°的斜凸臺。這三個都沒有高的位置度要求。
2. 以φ50為中心的加工表面
這一組加工表面包括：φ50的孔，以及其上下兩個端面。
這兩組表面有一定的位置度要求,即φ50的孔上下兩個端面與φ20的孔有垂直度要求。
由上面分析可知，加工時應先加工一組表面，再以這組加工后表面為基準加工另外一組。

二、工藝規程設計

(一)確定毛坯的制造形式
零件材料為HT200。考慮零件在機床運行過程中所受沖擊不大，零件結構又比較簡單，故選擇鑄件毛坯。
（二）基面的選擇
基面選擇是工藝規程設計中的重要工作之一。基面選擇得正確與合理可以使加工質量得到保證，生產率得以提高。否則，加工工藝過程中回問題百出，更有甚者，還會造成零件的大批報廢，是生產無法正常進行。
（1）粗基準的選擇。對于零件而言，盡可能選擇不加工表面為粗基準。而對有若干個不加工表面的工件，則應以與加工表面要求相對位置精度較高的不加工表面作粗基準。根據這個基準選擇原則，現選取φ20孔的不加工外輪廓表面作為粗基準，利用一組共兩塊V形塊支承這兩個φ32作主要定位面，限制5個自由度，再以一個銷釘限制最后1個自由度，達到完全定位,然后進行銑削。
（2）精基準的選擇。主要應該考慮基準重合的問題。當設計基準與工序基準不重合時，應該進行尺寸換算，這在以后還要專門計算，此處不再重復。
（三）制定工藝路線
制定工藝路線得出發點,應當是使零件的幾何形狀、尺寸精度及位置精度等技術要求能得到合理的保證,在生產綱領已確定的情況下,可以考慮采用萬能性機床配以專用工卡具,并盡量使工序集中來提高生產率。除此之外，還應當考慮經濟效果，以便使生產成本盡量下降。
1.工藝路線方案一
工序一粗、精銑φ20孔上端面。
工序二鉆、擴、鉸、精鉸φ20、φ50孔。
工序三粗、精銑φ50孔上端面
工序四粗、精銑φ50、φ20孔下端面。
工序五切斷。
工序六鉆φ4孔（裝配時鉆鉸錐孔）。
工序七鉆一個φ4孔，攻M6螺紋。
工序八銑47°凸臺。
工序九檢查。
上面工序加工效率較高，但同時鉆三個孔，對設備有一定要求。且看另一個方案。
2.工藝路線方案二
工序一粗、精銑φ20孔上端面。
工序二粗、精銑φ20孔下端面。
工序三鉆、擴、鉸、精鉸φ20孔。
工序四鉆、擴、鉸、精鉸φ50孔。
工序五粗、精銑φ50孔上端面
工序六粗、精銑φ50孔下端面。
工序七切斷。
工序八鉆φ4孔（裝配時鉆鉸錐孔）。
工序九鉆一個φ4孔，攻M6螺紋。
工序十銑47°凸臺。
工序十一檢查。
上面工序可以適合大多數生產，但效率較低。
綜合考慮以上步驟，得到我的工藝路線。
3.工藝路線方案三
工序一以φ32外圓為粗基準，粗銑φ20孔下端面。
工序二精銑φ20孔上下端面。
工序三以φ20孔上端面為精基準，鉆、擴、鉸、精鉸φ20孔，保證垂直度誤差不超過0.05mm,孔的精度達到IT7。
工序四以φ20孔為精基準，鉆、擴、鉸、精鉸φ50孔，保證空的精度達到IT7。
工序五切斷。
工序六以φ20孔為精基準，粗銑φ50孔上下端面。
工序七以φ20孔為精基準，精銑φ50孔上下端面，保證端面相對孔的垂直度誤差不超過0.07。
工序八以φ20孔為精基準，鉆φ4孔（裝配時鉆鉸錐孔）。
工序九以φ20孔為精基準，鉆一個φ4孔，攻M6螺紋。
工序十以φ20孔為精基準，銑47°凸臺。
工序十一檢查。
雖然工序仍然是十一步，但是效率大大提高了。工序一和工序二比起工藝路線方案二快了一倍（實際銑削只有兩次，而且刀具不用調整）。多次加工φ50、φ20孔是精度要求所致。
以上工藝過程詳見圖3。...

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